1.编制说明 船台台首部位开挖深度较深，且紧靠临时围堰，地下水位高，施工条件较差。台首部位构筑物密集，台墩、台首连接墙、台首底板、突堤承台、船台边板侧墙等结构相互连接，接缝处均需做止水处理，施工时各结构标高不一，相互制约，造成施工至台首结构时，无法形成流水作业，施工效率降低。所以在船台施工组织设计大框架下编写船台台首专题施工方案。方便在台首施工中合理选择施工工艺，合理安排各结构施工次序，科学组织施工，充足发挥人、机效率，确保 2#船台单位工程顺利完工，使工程施工质量达成合格等级。
2.关键结构形式 台首施工区域关键包含 BB1-10’、BB1-10、ZB4、台首底板、台墩（1#、2#、3#）、承台（1#、2#、3#）、外伸底板、台首连接墙。
BB1-10’坡比为 1.5:100，顶面标高为 0.135~0.39。其包含集水井，底标高为-3.354。井深 2.5m。
BB1-10 和 BB1-10’互为对称结构，但其没有集水井，相对于 BB1-10’较易施工。
ZB4 尺寸为 17m×26m，板厚 1m，顶面标高为 0.135~0.39。
1#、2#和 3#台墩互为对称结构，均为分离式整体空箱结构，每个台墩平面尺寸13.01m（长）×7m（宽），底面高程-1.56m，顶面高程+5.5m；排水泵部署在集水井内，并经过预埋排水管和船台底板上集水井相通，用于排除船台内积水。
台口底板平面尺寸 13.01m（长）×36m（宽），岸侧高程+0.135m，江侧高程-0.06m，纵向坡比为 1.5：100。
台口外伸底板由两块组成，平面尺寸均为 31m（长）×15m（宽），岸侧高程-0.06m、江侧高程-1.56m，纵向坡比为 1：20。
1#、2#和 3#承台互为对称式突堤结构，两承台平面尺寸均为 18m×8m，厚 2.0m，底面高程 2.5m，顶面高程 4.5m。其上含有 450T 轨道梁、系船柱、和橡胶护舷。
台首连接墙为整体空箱结构，平面尺寸为 17.46×9m，厚度为 5.9m。
3．平面部署
台首部位地面已经挖取一层土方，现地面标高为+2.5 左右（大致和承台底部处于同一平面）。
4．施工步骤安排
5．各部位施工次序及施工方法设计 5.1 土方开挖 5.1.1 开挖特点、难点 （1）施工区域小施工组织较为困难 依据图纸要求台口外伸底板近考围堰放坡边角，施工工作面较小土方开挖施工次序部署及施工组织受其影响原因较多。
（2）基坑降排水较为困难 台首基坑处土质透水性较差降水效果不显著，且基坑和围堰坡脚处地势最低为明水集中处，集水井部署位置对围堰结构及排水至关关键。施工降水效果及现场排水系统效果好坏直接决定了后续工程能否顺利实施。
5.1.2 土方开挖步骤 台首管井部署并降水→部署第一级轻型井点降水管并降水→承台施工→基坑开挖至“-0.00m 以上→土方开挖至设计标高（土方开挖次序详见下图）→ 集水井及排水沟整理→部署第二级轻型井点降水管并降水 台首土方开挖采取以降水施工为先导，土方开挖从西向东循环跟进；为确保土方开挖围堰稳定。在第一次开挖至-0.00m 后降低挖土速率让其稳定一段时间后再进行下部土方开挖。开挖时应注意将轨道梁桩基两侧土方高差控制，使其两侧荷载均匀，预防桩身受损。
承台施工完成 BB1-10’主体施工完成 集水井周围土方回填 BB1-10’集水井施工 BB1-10 主体施工完成 土方部分开挖 土方全部开挖到位 ZB4 施工完成 台墩底板施工 WSDB1 施工完成 台首底板施工完成 WSDB2 施工完成 台墩上部结构施工完成
图 5 台首土方开挖次序示意图
5.1.3 土方开挖具体方案 土方开挖具体方案详见《台首深基坑开挖专题施工方案》 5.2 承台施工 现浇砼垫层→钢筋绑扎→安装模板及预埋件→现浇混凝土→钢轨及橡胶护舷等隶属设施安装
承台施工 开 挖 至0.00m 土方开挖至设计标高
部署二级轻型井点
集水井及排水沟整理
结构施工
施工准备 测量放样 开 挖 至2.2m 部 署 第 一 级轻 型 井 点
管 井 布 置
降
水
承台为整表现浇方块结构，平面尺寸为 18m×8m，厚度为 2m。顶面各有一条 450t门机轨道穿过，临近台口近江侧各布设一个 350KN 单面挡檐系船柱，临水三面分别布设 DA-A300H 型橡胶护舷。
双柱系船柱管桩电缆槽
橡胶护舷门机轨道单面挡辗船柱车挡前沿长
江台墩承台平面图
5.2.1 砼垫层施工 承台 PHC 管桩桩顶高程为+2.6m，现场标高+2.8m 左右，设计施工图中未设计混凝土垫层，为便于钢筋绑扎及模板支设，且考虑到板厚为 2m。将场地开挖整平后，浇注 15cm 厚 C15 混凝土垫层，垫层顶标高为+2.5m。
为便于开挖后拆除，垫层施工时进行压光收面，确保结构底部平整。进行上层结构施工前，在垫层顶面铺设一层油毡纸，将承台混凝土和垫层隔离。
5.2.2 钢筋工程施工 钢筋于钢筋加工场地制作成型，平板车运至施工地点绑扎施工。采取限位钢筋严格控制钢筋间距，采取长度和所绑扎钢筋直径相匹配铅丝，严格控制铅丝富裕长度。顶层钢筋采取Φ25 钢筋作为架立筋，支垫于砼垫层上垫块，不得直接支于垫层上。
5.2.3 模板工程施工 采取 P6015 组合钢模板现场拼装，接缝处加设止浆条。模板安装前应打磨洁净，均匀涂刷脱模剂。横纵围囹采取双脚手管围囹，间距 50cm，对拉螺栓采取φ14 圆钢现场套丝，两端套丝长度大于 20cm。
橡胶护舷预埋件采取定位板限位安装，模板安装时，和模板点焊固定，后侧经过支架和管桩牢靠固定，避免混凝土浇注过程中埋件移位。
系船柱预埋件经过支垫于垫层上支架固定，水平方向限位采取定位板和模板加固体系相连。即使定位板能够限制螺栓水平位置，不过预埋螺栓安装完成后，应校核螺栓之间顶部间距，确保螺栓垂直，预防螺栓倾斜造成后续系船柱无法安装。
轨道梁预埋件安装 5.2.4 混凝土工程施工 混凝土采取分层浇注方法，分层厚度 30-40cm，水平方向沿长度方向自一端向另一端阶梯型推进。严格控制混凝土振捣棒插棒间距、深度等，快插慢拔，上一层振捣时，振捣棒要伸入到下层混凝土中，避免形成冷缝。预埋件处小心振捣，避免振捣棒直接触碰埋件。
混凝土面层先采取滚杠初平，然后用铝合金刮尺检验顶面平整度，补平坑洼处后再用滚杠刮平。最终人工使用机械抹光机进行压光收面。
混凝土终凝后立即采取土工布覆盖并洒水养护，承台立面墙体土工布外设木质斜撑支顶，避免土工布被风吹起，设专员负责浇水，尤其是中午高温时段，加强喷水，确保土工布保持湿润状态。
5.2.5 橡胶护舷安装 橡胶护舷预埋件在墙体钢筋绑扎时定位正确，并和钢筋骨架焊接牢靠。护舷安装需在船台前沿清淤前安装完成，利用挖掘机配合安装，固定护舷螺母要拧紧，并按设计及规范要求做好防腐处理。
橡胶护舷安装许可偏差、检验数量和方法见下表 序号 项目 许可偏差(mm) 检验数量 单元测点 检验方法 陆上 1 标高 ±20 D 型抽查 50%，其它逐一检验 1 用水准仪测量 2 间距 ±50 1 用钢尺测量 3 接头高差 10 抽查 10% 1 用钢尺测量、取大值
5.2.6 系船柱安装 系船柱安装前严格检验其加工制作质量是否满足规范要求，检验合格后方可安装。系船柱安装用挖掘机配合作业，就位后用专用搬手拧紧，要求螺母拧满丝扣，螺杆不露出系船柱底盘。螺栓孔用沥青砂封堵。
然后按设计要求在壳内灌注混凝土，并用振捣棒振实。安装完成后，将系船柱运输过程中防锈漆被刮碰掉地方，重新进行补刷。最终依据业关键求刷上制订颜色面漆。
5.2.7 轨道构件安装 本工程固定钢轨夹套件、胶垫板和胶泥采取定型产品。其中钢轨夹套件每套分为钢轨夹底座、钢轨夹面夹、螺栓、垫片、螺母等五件。
门机轨道安装前应检验钢轨加工质量、配件连接是否符合设计及规范要求，钢轨运输和安装用机械进行配合，安装时要将螺母拧紧，待业主安完门机试行走后，进行二次调整，然后在轨道凹槽内填 75＃砂浆，填 75＃砂浆时要在结构分缝处断开。
车档安装时，螺母应拧紧。安装完成后，应立即刷防锈漆。
5.3BB1-10’（BB1-10）施工 BB1-10 参考《2#船台施工组织设计》中边板侧墙施工方法设计。本方案关键设计BB1-10’施工工序、工艺等。因为其含有集水井，深度较深，步骤繁冗，土方开挖及降排水复杂。施工时，应掌握天气情况，压缩施工工期，全力保障其施工进度，预防降雨，造成船台基坑内水全部聚集此处。
其施工步骤大致为：土方开挖至边板设计标高以下 15cm→二次开挖至集水井设计标高以下 15cm→切割管桩至设计标高→管桩填芯和垫层浇筑→集水井钢筋绑扎→集水井模板支设→集水井混凝土浇注→集水井四面土方回填→BB1-10’垫层浇筑→BB1-10’上层结构施工 5.3.1 土方开挖 BB1-10’土方开挖时，应分两次开挖，先将土方开挖至桩基标高，然后挖机进入基坑内，进行二次挖掘。为了集水井基坑安全，同时因为此处土质为粉质土，需用两台
挖掘机倒运至指定弃土点。集水井基坑开挖到位后，应立即在工作面周围挖出排水沟，同时依据现场实际情况，合理安排轻型井点降水方法，确保基坑内适合作业。
54004900排水沟10001:27400集水井 集水井施工工作面部署平面图 排水沟集水井1:2边坡轻型井点 集水井施工工作面部署立面图 5.3.2 管桩填芯垫层施工
土方开挖后，立即安排人员切割高于设计标高桩。整平后立即浇注集水井垫层。待集水井施工完成后，回填沙土并扎实。然后浇注底边垫层及管桩填芯。
管桩填芯凿毛时应注意：
① 清除接缝表面水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；
② 凿毛后，用空压机将接触面吹净； 5.3.3 钢筋绑扎 钢筋应在垫层施工前即加工完成，待垫层混凝土终凝后即可开始绑扎集水井钢筋笼。钢筋笼绑扎要求参考规范及《2#船台施工组织设计》中要求。
集水井施工完成后，待 BB1-10’底板垫层浇注完即可开始绑扎 BB1-10’底板钢筋和侧墙钢筋。
5.3.4 模板支设 因为集水井所处标高较低，水压力较大，尽可能降低分缝次数。第一次整体浇筑至船台底板以上 5cm，因为侧面高差较大，预防侧壁混凝土从底板处涌出，在底板处加设一道 P6015 模板作为压板。在分缝处加设水平橡胶止水带。考虑到底板钢筋影响，将止水带下移，在止水带处设置凹槽，确保两层混凝土间之水效果良好。在浇注混凝土之前，在第一次浇筑位置设置好限位钢筋，预防混凝土浇注过高，影响后续底板钢筋绑扎。
止水带 止水带压板 集水井施工完成后，支设底板及侧墙模板时，参考规范和《2#船台施工组织设计》中要求进行施工。
5.3.5 混凝土浇注 混凝土浇注时，先浇注集水井底板，分两层浇注，每层全部应按规范要求进行振捣，以确保混凝土密实。浇注集水井侧壁时，每一层浇注 30~40cm。浇注至顶部时应控制下灰速度，预防混凝土浇注过高，超出第一次分层浇注高度，影响后续底板钢筋
绑扎施工。
上层底板和侧墙钢筋混凝土浇注施工，参考规范和《2#船台施工组织设计》中要求实施。
5.4 台墩施工 2#船台台首两侧各设置一个台墩，西侧为 1#台墩，东侧为 2#台墩；1#船台设置一个台墩，为西侧 3#台墩。台墩内不设抽排水设备，台室内集水坑排水管自 2#和 3#台墩穿过，便于将船台内积水排入长江。两台墩结构基础相同，为整体空箱结构，平面尺寸均为 7m×13.01m，底标高为-1.56m，顶标高为 5.5m。其中 2#和 3#台墩设置下人孔，保留内部空箱；1#台墩内部空箱填满土，浇注成封闭结构。台墩上部设有 450T轨道，并一直延伸到承台。
5.4.1 施工 工艺 步骤
5.4.2 钢筋 工程 (1) 钢筋加工和成品运输 钢筋对焊场地部署于台首底板上，其它钢筋加工均在宿舍区东侧钢筋加工场地进行。钢筋半成品加工完成后按配筋图编号分类整齐堆放，底部支垫 30cm×30cm 钢筋支架，并悬挂标示牌，写明使用部位、半成品尺寸及简图和数量等信息。
钢筋采取平板车运输，吊车配合装卸，长度超出平板车长度时，在平板车后部挂小拖车，避免钢筋在水平运输时在地上拖拽而受污染和变形。
(2) 钢筋接头 依据设计图要求，上下层通长钢筋采取闪光对焊接头。对焊接头不得有横向裂纹，对焊成品按规范要求取样频率进行力学性能试验。止水带处榫槽钢筋和墙体钢筋采取绑扎接头，搭接长度需满足规范要求。
(3) 钢筋定位及保护层控制 ①绑扎台墩底板钢筋时，使用Φ25 钢筋作为上下层间竖向支撑，部署间距为 2m×2m，支撑处底部支垫圆柱形混凝土垫块。由测量人员依据上层钢筋标高测放架立筋顶标高，上层钢筋和竖向架立筋牢靠焊接，经过架立筋控制顶面钢筋标高。
基坑土方开挖 绑扎钢筋 布设井点降水 现浇砼垫层 管桩桩芯处理 沉桩质量验收 现浇台墩混凝土 验收合格 安装模板、止水带 混凝土养护
②墙体钢筋分层绑扎，确保每层浇注混凝土高度以上外伸钢筋满足绑扎上层钢筋时搭接长度，并将接头位置相互错开，错开间距满足规范要求。
③竖筋已预先插入底板，浇注底板时，采取脚手管将插筋固定成为整体，并经过斜向支撑确保在浇注混凝土过程中插筋整体位置不变，为上部墙体钢筋绑扎发明良好基础。绑扎墙体钢筋时，利用脚手架作为墙体钢筋骨架整体限位。
④墙体钢筋绑扎前应对插筋进行清理除锈，发生弯折应立即调直。绑扎横筋时，先在竖筋上放出横筋位置，钢筋工依线进行绑扎，由下向上绑扎，确保位置正确，保持水平。
⑤依据模板尺寸及结构形式安放混凝土垫块，混凝土垫块圆柱面靠近模板，另一侧和钢筋主筋绑扎牢靠，部署间距 75cm×75cm，结构转角处局部加密部署，确保保护层厚度达成设计要求。
5.7.3 模板工程
(1) 模板设计 ①侧模板采取 P6015 标准钢模板，隔仓顶模采取高强度竹胶板模板，减小顶面荷载，在每个仓顶中部开 2m×3m 方孔，便于顶部模板及顶撑杆拆除。
②墙身模板采取横撑、斜撑固定，横撑、斜撑为 Φ48 钢管，一端支于墙身模板上，另一端支于底板或支架上，斜撑间距小于 1.0m，各连接件必需拧紧，混凝土浇注前认真检验模板支撑、加固是否牢靠，严格预防“跑模"现象发生。
(2) 基础要求 ①采取 P6015 组合钢模板作为内摸和外模，止水带处及顶板模板可使用拼装高强竹胶板模板，支立底板模板和 TDHQ 模板时应注意止水带安装，其注意事项同船台底板和侧墙施工中对止水带施工要求。
②模板使用前应清理洁净，刷脱模剂两遍，模板拼缝应平整严密，拼装时加设止浆条。拆模后立即修整清理，堆放整齐，以备使用。
③顶板结构应立支架后铺设模板，并应考虑预留沉降量，以确保结构内尺寸要求。
④模板和支架应能可靠承受钢筋砼结构及施工过程中各项荷载，确保结构形状、位置和尺寸正确。
⑤模板支好后，经项目部质检人员检验合格后，请监理工程师验收，同意后方可进行砼浇筑。
(3)模板安装 ①安装模板前，首先由测量员测放模板安装线，确保结构尺寸满足设计，结构尺寸偏差应满足规范要求。
②第一层模板安装至 1.0m，第二层模板安装至 4.5m，第三层模板安装到顶（5.5m）。
③模板安装时应层层纠偏，严格控制接缝错台及垂直度。
④安装上层模板时，应将下层模板顶面混凝土残渣等杂物清除洁净，并在靠近模板内侧面粘贴止浆条。
⑤模板固定装置或支撑物应稳固，不可破坏己完成混凝土。
(4)模板拆除 ①拆除模板前，由试验室检测同条件试块强度，满足设计及规范要求后通知监理工程师并取得同意。
②模板拆除，应确保不致由此而引发混凝土损坏。在混凝土未达成足够强度前不得拆模。
③不承重垂直模板，应在混凝土强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度达成 2.5MPa 以上时方可拆除。
④承重模板在混凝土强度不能承受自重时不得拆除或放松紧固件。
5.7.4 脚手架设计 台墩结构高度达成 7.06m，所以绑扎钢筋、支设模板及浇注混凝土时均应架设脚手架，辅助施工。
(1)脚手架设计 脚手支架采取 φ48 钢管，钢管上口设调整丝杆以调整高度，脚手管间接联接采取专用铸铁扣件，螺丝扭力大于 40N·m，小于 60N·m，依据结构重力分布情况，部署脚手立杆密度。
(2)脚手架搭设基础要求 脚手架搭设应有合适宽度(或面积)、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、材料临时堆置和运输需要。脚手架应含有稳定结构和足够承载能力，能确保施工期间在可能出现使用荷载(要求限值)作用下不变形、不倾斜、不摇摆。
严格根据要求结构尺寸进行搭设，注意杆件搭设次序，控制好立杆垂直偏差、横杆水平偏差，并确保节点联接达成要求。脚手板要铺满、铺平和铺稳，不得有探头板，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒，确保脚手架搭设过程安全。有变形杆件和不合格扣件(有裂纹、尺寸不适宜、扣接不紧等)不得使用，没有完成脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外，加强脚手架搭设过程中检验，发觉问题应立即处理，脚手架搭设完成后应进行检验，检验合格后方可使用。
5.7.5 混凝土 工程 (1)混凝土施工分层 混凝土分层图所表示，第一层浇注至 1.0m，第二层浇注至 4.5m，第三层浇注至顶（5.5m），控制施工分层浇注时间间隔不超出 10 天。
台墩混凝土浇注分层示意图 (2)混凝土要求 ①水泥：采取低水化热一般硅酸盐水泥，使用前须经自然冷却； ②拌适用水：采取南通市管网自来水； ③砂、石：除符合现行《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）要求外，石子最大粒径不宜大于 25mm，含泥量小于总重 2%，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率小于 1.5％； ④外加剂：采取缓凝型高效减水剂等。
⑤混凝土配合比必需经试验确定，确保强度确保率 95%以上，同时操作性满足施
工要求。
⑥在经设计同意前提下，在台墩锚碇部分混凝土浇注过程中掺加块石，块石埋放应符合规范及设计要求，埋放前冲洗洁净并充足湿润。
(3)混凝土运输、泵送施工 混凝土采取搅拌车沿场区循环路水平运输，汽车泵泵送入模。浇注前对施工道路进行整修加固，确保通畅。并保持有备用机械设备（如泵车、罐车等）待命，接到通知能够在要求时间内到场替换出现故障设备。
(4)混凝土浇筑 ①混凝土应从低处向高处分层连续灌注，每层灌注厚度不宜超出 30cm。如必需间歇时，其间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇注完成。
②砼浇筑标准为：低温入模，低温浇筑。夏季高温时，严禁中午浇筑砼。夏季入模温度不得超出 32 度，浇筑后结构中心区域最高温度应控制在 60 度以内。砼内外温差应不超出 20 度，砼平均降温速率不超出 2 度/天。若达不到以上温度要求，砼搅拌时加冰水和采取散热方法。
③混凝土结硬后立即使用土工布遮盖，并洒水养护，预防温度裂缝出现。
④结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集和其它特殊部位，必需事先制订方法，施工中加强振捣，不得漏振。振捣时，避免振捣棒触碰预埋件及模板，预防振动变形。
⑤施工缝处继续灌注混凝土时，应符合下列要求：
(a)应按设计安置好止水带，要求止水带平整且形成连续封闭圈，在砼浇筑前必需将止水带顶面水泥浆等杂物清除洁净。
(b)己灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于 1.2MPa，垂直施工缝处不低于2.5MPa。
(c)施工缝处混凝土浇注前，铺一层高于浇注混凝土一个等级砂浆，认真振捣，使新旧混凝土结合紧密。
⑥混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检验，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注混凝土。
⑦底板混凝土分层阶梯型推进浇注，混凝土灌注至标高初凝前进行压实、收浆、抹面。
⑧墙体和面板(隔板)混凝土应连续灌注，并应符合下列要求：
(a)墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，采取串桶伸入浇注面以上 50cm，减小混凝土自由下落距离，避免离析，最终再灌注顶板混凝土； (b)顶板混凝土连续水平、分台阶由边墙向另一边边墙进行灌注。控制混凝土浇注速率，不得集中一点布灰，避免模板集中受力变形。
⑨现浇台墩许可偏差、检验数量和方法 序号 项目 许可偏差(mm) 检验数量 单元测点 检验方法 1 前沿线位置 10 逐 件 检 查 4 用经纬仪和钢尺测量，每角一点 2 边长 ±20 1 用钢尺测量各边 3 顶面标高 ±20 4 用水准仪测量四角 4 表面平 顶面 6 4 用 2m 靠尺和塞尺测量四边中部
整度 迎水面 10 2 用 2m 靠尺和塞尺测量两面取大值 5 迎水面竖向倾斜 2H/1000 2 用经纬仪、吊线和钢尺测量两面中部 6 和侧墙错台 10 1 用钢尺测量，取大值 7 预留孔洞位置 20 抽查10%且不少于3 件 2 用钢尺测量纵横两方向 8 预埋件 位置 20 1 用钢尺测量纵横两方向，取大值 和混凝土面错台 5 1 用钢尺测量
5.5ZB4、WSDB 施工 5.6 台首底板施工
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