摘要：为防止原油中高含水对设备、管线等造成腐蚀，在原油外输前要进行脱水，确保含水值低于0.5%以下。本文针对L联合站原油脱水后含水率高问题，从人员素质、制度执行、脱水温度、药剂质量、沉降时间等五方面逐个因素进行排查，确定沉降时间不足是出脱含水高主控因素，并制定合理的解决对策，现场应用效果显著，年创新7.77万元，低油价下可实现降本增效目的。
关键词：原油脱水;含水率高;原因分析;技术对策
前言：
原油从地下采出后，以油包水或水包油乳状形态进入地面管线，原油中含水高后会给集输储运系统增加压力，造成能量浪费，水中的盐类会加速设备、管线、容器的腐蚀。另外在原油炼化过程中，水蒸汽会造成压力上升，严重时引起爆炸，为此在原油外输前，需要用物理或化学方法进行脱水，使含水量值低于0.5%。
1.研究背景
L联合站正常平均日进原油量300方，2020年上半年以来，随着产能建设井投产，原油产量上升至400方，脱水系统压力随之升高，原油出脱水上升趋势明显，含水率值0.9%以上，远高于标准值0.5%，严重影响外输原油质量，亟需开展原油脱含水高原因分析，制定合理的解决对策，低油价下实现提质增效目的。
2.主控因素排查
通过对原油脱水整个工艺流程分析，结合现场实践经验，导致含水上升主要因素有人员素质、制度执行、脱水温度、药剂质量、沉降时间等五方面，逐个因素进行排查，确定影响原油脱水含水率高的主控因素。
2.1 员工业务素质
按照L联合站员工上岗培训要求，新上岗及转岗员工，必须进行三个月的岗前培训，培训期满后，由主管队长进行考核，合格后才允许独立顶岗;而在岗员工则由小队定期组织培训，对考核不合格员工进行单独培训，直至考核合格。通过排查，联合站所有员工业务能力均满足岗位要求，其不是原油脱水含水率高主要因素。
2.2管理制度执行情况
自实施《原油分段处理分级达标管理规范》管理制度以来，通过理论结合实践，制度不断修改和完善，目前已经能达到管理和指导现场目的，制度中对脱水温度、药剂使用、底水排放等方面有严格的控制要求。经过与现场比对后，各项操作均符合规范管理要求。
2.3药剂质量
药剂使用方面，抽查输脱岗当天破乳剂加药量为40kg/d、浓度为110mg/L，并在现场进行了破乳剂实验，实验浓度分别为80mg/L、90mg/L、100mg/L、110mg/L、120mg/L、140mg/L，原油样品含水18.6%，沉降时间2小时，具体实验数据见表1。
在破乳剂实验中，脱水率≥90%即视为合理加药浓度，现场实验显示，当实验浓度达到110mg/L时，脱水率为92.5%，达到了规定要求。
2.4 沉降时间
L联合站所使用的脱水器容积为240方，有效容积为144方，平均日进原油400方，平均含水20.5%。经计算日脱水量503方，理论沉积时间为6.9小时，现场采用沉降时间为7小时。为确定沉降时间对脱水含水值影响，现场采用同批次相同密度原油进行破乳实验，实验分为2组，每组两个样，第一组沉降时间11.5小时，第二组沉降时间7小时，对比实验后原油脱水后含水。实验结果表明，沉降11.5小时原油，两个样的化验含水分别为0.42%、0.55%，而沉降7小时原油，两个样含水分别为1.87%、1.94%，远高于标准值0.5%，表明沉降时间不足是出脱含水高主控因素。
3.解决对策及效果
在明确沉降时间不足是导致原油出脱含水高的主控因素基础上，将脱水时间延长至12小时，L联合站出脱含水控制在0.4～0.45%之间，每天破乳剂使用量减少20Kg，脱水温度由68℃降低至63℃，天然气使用量减少25m3/h。
若破乳剂价格为7700元/吨，天然气价格为0.55元/方，每年可节约费用7.77万元，整个流程改造费用约14万元，相当于2年就可收回成本。
4.结论
本文针对L联合站原油脱水后含水率高问题，从人员素质、制度执行、脱水温度、药剂质量、沉降时间等五方面逐个因素进行排查，最终确定沉降时间不足是出脱含水高主控因素，将沉降时间由7小时延长至12小时后，脱含水控制在0.4～0.45%之间，效果显著，年创效7.77万元，2年收回成本，低油价下可实现降本增效目的。
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作者简介：
欧月，女，1993年4月出生吉林，汉族，技术工人，2015年毕业于吉林化工学院，现于中国石油天然气股份有限公司吉林油田分公司储运销售公司从事原油外输安全技术工作。
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