第一章
编制说明 1.1 编制说明 本次工程为通用杂货 8号 、9 号 、10 号 泊位水工工程,根据设计文件和相关规范标准,我们编写了 本工程的施工组织设计. 1.2 编制依据 1.2.1 招标文件
重点工程建设指挥部编制的
港区通用杂货泊位水工工程《招标文件》. 1.2.2 设计文件 1.中交水运规划设计院设计的
港区通用杂货泊位工程施工图. 2.中交水运规划设计院提供的
港区通用杂货泊位工程《岩土工程勘察码头、港池区平面、剖面图》. 1.2.3 执行技术规范和标准 1.中华人民共和国交通部颁《港口工程质量评定检验标准》(JTJ221-98). 2.中华人民共和国交通部颁《港口设备安装工程质量检验评定标准》
(JTJ244-93).
3.中华人民共和国交通部颁《水运工程测量规范》(JTJ203-2001). 4.中华人民共和国交通部颁《港口工程地基规范》(JTJ250-98). 5.中华人民共和国交通部颁《港口工程荷载规范》(JTJ215-98). 6.中华人民共和国交通部颁《重力式码头设计与施工规范》(JTJ290-98). 7.中华人民共和国交通部颁《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96). 8.中华人民共和国交通部颁《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96).
9.中华人民共和国交通部颁《港口工程混凝土结构设计规范》(JTJ267-98). 10. 中华人民共和国交通部颁《海港水文规范》(JTJ213-98). 上述标准或规范如有修改或重新颁布,施工时我们将遵照执行.
第二章
工程概况
2.1 工程位置 工程位于地理位置为北纬 39°01′,东经 121°44′.
港区通用杂货泊位工程位于 港区原特资及危险品码头南侧,陆域与原特资及危险品码头相连.湾底填海的位置位于长生码头北侧的红土堆子湾.平面位置如下图: 泊位泊位泊位防波堤长生码头航道中心线航道边界线航道边界线泊位泊位 泊位泊位泊位泊位泊位拟建码头8# 9# 10#泊位平面位置图 2.2 工程范围 2.2.1 工程规模
港区通用杂货泊位水工工程的主要内容为: 新建 3 个杂货泊位,8号 、9 号 码头泊位总长 590.7 米(顺岸码头),10 号 码头泊位长 312 米,宽 100 米(突堤码头).8号 、9 号 码头前沿水深为-13.7 米,10 号 码头
前沿水深为-14.6 米( 筑港高程).主要工程量有:基槽挖泥 32156 米3 、基床抛石 40782 米3 、基床夯实 22753 米 2 、基床整平 16986 米 2 、沉箱预制砼 29700米3 、沉箱拖运安装 60 个、箱内填石 139320 米 3 、抛石棱体 206661 米 3 、现浇胸墙砼 14192 米3 、现浇轨道梁砼 1782 米 3 、现浇码头面层砼 2550 米3 等. 2.2.2 工程结构
港区通用杂货泊位水工工程采用重力式沉箱结构型式,其中基槽挖至基岩,码头基础为抛石基床,墙身结构为不开孔沉箱,上部结构为现浇砼胸墙及现浇面层砼.码头结构断面图如下所示:
码头结构断面图
2.3 主要工程数量表 工程数量表
序号 项目名称 单位 工程量 合计 8 号泊位 9 号泊位 10 号泊位 1 基槽挖泥(综合土类) 米3
9474 9000 13682 32156 2 基床抛石 米3
12632 12000 16150 40782 3 基床夯实 米3
7368 7000 8385 22753 4 基床整平(细平) 米3
5263 5000 6723 16986 5 沉箱预制 C35F300 米3
9900 9405 10395 29700 6 钢筋制安 t
1187 1128 1247 3562 7 沉箱溜放 个 20 19 21 60 8 沉箱拖运 个 20 19 21 60 9 沉箱现场贮存 个 20 19 21 60 10 沉箱安放 个 20 19 21 60 11 沉箱填石 米3
46440 44118 48762 139320 12 沉箱顶碎石垫层 米3
916 870 962 2748 13 沉箱顶 C10 砼垫层 米3
305 290 321 916 14 箱间碎石倒滤层 米3
1779 1690 1868 5337 15 棱体抛石 米3
68887 68887 68887 206661 16 现浇砼胸墙 C35F300 米3
4671 4671 4850 14192 17 钢筋制安 t 187 187 194 568 18 现浇砼护轮坎 C30F250 米3
20 20 20 60 19 钢筋制安
t 2 1.5 1.5 5 20 水泥稳定碎石
水泥含量 4% 米3
2000 2000 2000 6000 21 石灰粉煤灰碎石 米3
750 750 750 2250 22 现浇码头面层砼 C30 米3
850 850 850 2550 23 钢筋制安
t 20 20 20 60 24 现浇轨道梁基础碎石 米3
180 180 180 540 25 现浇轨道梁砼垫层 C10 米3
80 80 80 240 26 现浇轨道梁砼 C35 米3
594 594 594 1782 27 钢筋制安 t 59 59 59 177 28 系船柱安装
1500KN 个
2 2 2 6 29 系船柱安装
1000KN 个 16 16 16 48 30 系船柱安装 100KN 个
6 6 31 护舷安装 鼓型 H=1250,一鼓一板 套 17 17 17 51 32 护舷本体 鼓型 H=1250,一鼓一板 套 17 17 17 51 33 护舷安装 D300 套
12 12 34 护舷本体 套
12 12 35 预埋铁件 t 10 10 10 30 36 预埋钢管 t 8 8 8 24
车挡、防风拉锁安装(只计安装费) t 20 20 20 60 37 劳保费
3.2% 元
2.4 自然条件
拟新建的 5 万吨泊位位于 和尚岛海区,根据市气象台 1951~1980 年的观测资料统计,其气候特征值如下: 1.气象条件 ① 气温
多年平均气温:
10.2℃
最高气温:
35.3℃ 最低气温:
-21.1℃ ② 降水
年平均降水:
658.7 米米
日最大降水量:
171.1 米米 日降水量≥25.00 米米的日数 7.1d/a,日降水量≥10.00 米米的日数 18. 5d/a.降水多集中在7~9月,占年降水量的三分之二.降雪期为11月至第二年3月,年降雪日数为 12d/a,最大积雪厚度 为 38 厘米. ③ 风况
本海域受季风影响,夏季多偏南风,月平均风速较小,冬季多偏北风,月平均风速较大,年平均风速 5.2 米/s.全年常风向为 N,频率 15%,强风向 N 和NNW,最大风速 34 米/s.据多年统计,大于等于六级风的频率约在 9%左右. ④ 台风 台风对本区域的影响主要集中在7~9月,尤以8月份最多.影响本区的台风过程平均每年1.1次,施工经常受其影响,并会带来一定损失,施工中必须充分考虑这一不利因素. ⑤ 雾
每年的 3~8 月份多雾,能见度 ≤1 千米的雾日数年平均为 31.6d/a. ⑥ 相对湿度
多年平均湿度 为 67%,夏季相对湿度 70%以上,冬季相对湿度 60%左右.
2.水文条件 ① 潮汐 潮型:本海区的潮汐属正规半日潮. a.基面关系
黄海基面
1.63 米
理论深度 基准面
0.50 米
大连筑港零点
b.潮位特征值(大连筑港高程):
平均高潮位
3.19 米 平均低潮位
1.02 米 平均潮位
2.14 米 平均潮差
2.08 米 最高潮位
5.00 米 最低潮位
-0.66 米 c.工程设计水位:
设计高水位
3.81 米 设计低水位
0.62 米 极端高水位
4.83 米
极端低水位
-0.85 米 乘潮水位(t=2h,p=90%) 2.45 米 ② 波浪 a. 常浪向:SW,频率 14%. b. 次常浪向:SSE 和 SE,频率分别为 13%和 10%. c. 强浪向:SE,最大波高为 2.2 米. ③ 海流
本海区的的海流以潮流为主,据1976年9月国家海洋局东北工作站于湾内观测,最大潮流流速为 0.21 米/s,流向与湾内中心轴线基本一致,上、中、底层流向相同. 综合以上现场自然条件,结合以往该地区的工程施工经验,本工程作业天数水上为 150 天/年,15 天/月;陆上为 250 天/年,25 天/月. 3.地质、地貌 根据业主提供的 港区通用杂货泊位勘察平面、剖面图,码头轴线上都布有钻孔,从地质剖面图上看 8号 、9 号 、10 号 泊位码头区土层大致可分为如下几层,分述如下: ① 淤泥 分布普遍,层位连续, 8号 、9 号 泊位层顶高程-5~-7 米左右,层厚 3~4 米左右.10号 泊位层顶高程-7.5 米左右,层厚 2.5~5 米左右. ② 淤泥质粉质粘土 10号 泊位分布较多,层位连续.层厚 1.5~2.9 米.标贯值为 3~6 击. ③ 碎石
8号 、9 号 泊位分布较多,但不连续,层厚多在 2~3 米.标贯值为 30 击左右. ④ 粉质粘土 分布较多,但不连续,层厚 0.7~3.5 米.标贯值为 4~13 击. ⑤砂 粉细砂:分布较少,变化较大,层厚 0.6~5.5 米左右.标贯值为 10~18 击. 中粗砂:分布较少,变化较大,层厚 0.5~4 米左右.标贯值为 28 击左右. ⑥圆砾 10号 泊位分布较多,变化较大,层厚 0.6~3.8 米左右.标贯值为 50 左右. ⑦基岩 主要为辉绿岩、板岩,岩面起伏较大. 全风化辉绿岩:局部分布,标贯值大于 50 击. 强风化辉绿岩:局部分布,标贯值大于 50 击. 强风化板岩:局部分布,标贯值大于 50 击. 中风化板岩: 分布连续,标贯值大于 50 击. 本工程的持力层选在标贯值＞50 击的岩层上,从整个码头区各泥(岩)层的分布来看,各层次分布不均匀,基岩面起伏较大,需进行炸礁处理. 4.地震
港区地震烈度 为 7 级. 2.5 现场施工条件 1、施工场地 业主无偿提供为保证本工程顺利实施所需的施工场地. ① 上料码头及避风码头
上料码头和施工船舶避风码头选在长生码头西北侧. ② 沉箱贮存场 沉箱贮存场拟选在预留 11号 泊位(原防波堤东南侧).可以贮存 10 个沉箱,面积为 2944 米2 .基础为抛石基床,顶面标高为-12.5 米.该贮存场需进行挖泥、抛石及粗平工作,其中挖泥约为 18000 米3 、抛石约为 2500 米 3 、粗平 2944 米2 .挖泥沉箱贮存场平面布置图如下: 沉箱储存场沉箱储存场平面图8#泊位前沿线11#泊位前沿线 ③ 混凝土搅拌站和小临场地布置在拟建工程回填区. ④ 沉箱预制在预制场. 2. 供水、供电 业主将供电、供水(仅用于生活用水)接口接到距施工场地 250 米范围内,由我们自行办理相关手续后使用,施工用电、水的二次接线由我们自行负责;二次接线和办理相关手续的费用由我们自行承担.业主可为我们提供的最大施工用电量为 1500KW.
由于淡水供应紧张,因此,施工用水应尽量采用合格的地下水、井水、回用水等.本工程开工后,施工现场用电约 200kw,用水约 100 米3 /日. 2.6 交通条件 为减少与港区正常生产的干扰,施工用料及填料运输按业主指定的交通通道运行. 我们在施工过程中,应避免影响公众的便利及通往属于业主或任何他人所有财产的公用道路或私人道路以及人行道的进入、使用或占用. 施工现场有临时道路和黑色路面直通城区,施工现场已具备交通条件. 2.7 港区船舶作业条件:
在本工程开工前,我们用于本工程的施工船舶的停靠计划会上报业主审定,业主应按照审定的施工船舶停靠计划,无偿提供我们施工船舶停靠的码头.
业主将提供施工船舶停靠码头位置的供电、供水点,由我们自行办理相关手续后使用,使用所产生的电费、水费由我们自理.
我们进行水上施工、施工船舶停靠等作业,将遵守大连市港务、港监、环保等政府部门和 务局有关单位的各项规定.
第三章 工程总体安排 3.1 工程特点及施工关键点 3.1.1 工程特点 1.工程所处区域基岩岩面标高起伏较大,基床厚度 变化比较大.因此,认
真进行基础处理、合理预留墙身和上部结构胸墙沉降量是保证工程质量的关键因素. 2.施工现场各施工工序穿插较多,因此应制定合理的施工工艺和施工方法,制定严谨的施工进度 计划,才能保证工程按期、优质地完成. 3.1.2 施工关键点 1. 施工进度 关键点:沉箱数量多,预制砼量比较大,是影响工程进度 的关键因素. 2. 施工质量关键点: ① 码头特殊部位的基础处理. ② 上部结构胸墙前沿线控制及细部处理. ③ 后轨道梁轨道槽边线及顶面预留沉降量. 3. 施工安全关键点:各工序穿插较多,施工船舶的避让及水上施工作业人员的安全防护. 3 3. .2 2 施工组织原则
基于前述的本工程的施工特点,本着对工程负责的态度 ,以保质量、保工期、保安全为目标,确立下述施工组织原则: 1. 我公司将按 A 类工程对本工程进行施工管理,组建强有力的项目经理部,主要管理人员稳定,专业技术工种及劳动力组织充足,船机设备配备齐全、状态良好,资金材料充分保证,施工工艺优化合理,作业环境良好,以完善的生产要素确保工程的顺利进展. 2. 制定严密的工程施工总进度 计划,并分阶段制定施工的周计划、月计划、季度 计划、年计划,计划与资源配置相适应,施工作业实行网络计划控
制,并在施工中根据实际情况及时调整网络计划,施工全过程以计划作为指导,强化施工全过程的计划管理. 3. 本工程主体结构型式为沉箱重力式,工程结构断面较大,施工层次较多.由于基床厚度 相差较大,沉箱顶面、胸墙顶面预留沉降量应根据不同的基床厚度 确定不同的预留沉降量.在技术上采用先进工艺,在生产组织上优先安排基础和墙身施工,使填石后的沉箱有足够的沉降时间,力求减小基础、墙身的沉降、位移对上部结构胸墙施工质量的影响. 3.3 施工顺序
由于 8号 泊位西北端和原有防波堤的东南端相接,总体上按由西北向东南的顺序施工,以便尽快形成陆域施工条件,加快施工进度 .为了 南护岸及防波堤尽快形成,10号 泊位由东端头开始施工.必要时 10 号 泊位再由西端头开始施工,9号 泊位由南端头开始向北施工,形成多头并进的施工布局.
根据施工船舶性能,横向确定每个施工分段为 80~100 米,8号 泊位分三个施工段,9号 泊位分三个施工段,10 号 泊位分为三个施工段,横向上按施工分段顺序施工.纵向上按基槽挖泥、基床抛石、基床夯实、基床整平、沉箱安装、箱内填石、沉箱背后抛石棱体、现浇胸墙砼、现浇轨道梁砼、现浇码头面层砼的顺序施工形成流水作业.
第一个流水分段的前两个沉箱安装完成后,进行 8号 泊位和原有防波堤的相接,以便于沉箱后棱体的回填,以及后续的陆域施工作业. 胸墙砼浇注 12 段后进行轨道梁施工,轨道梁浇注 6 段后进行两轨间面层施工. 3.4 施工工艺总流程图( 见下页)
3.5 工程工期要求 本工程工期要求为: 8号 泊位年 12 月 31 日达到竣工验收要求. 9号 泊位年 7 月 31 日达到竣工验收要求. 10号 泊位年 9 月 30 日达到竣工验收要求. 3.6 工程质量要求
本工程质量必须满足设计要求,并达到国家交通部颁发的有关质量检验规范.工程质量目标:国家级优质工程质量标准.
施工工艺流程图
施工前准备 箱间倒滤层填石 箱内填石 沉箱安装 基床整平 基床夯实 基床抛石 基槽挖泥 沉箱预制 沉箱拖运 竣工验收 附属设施 地坪浇注 面层基础碾压 棱体抛石 胸墙浇注 浇注轨道梁 轨道安装 轨道梁基础强夯 两轨间块石回填 开山石回填 沉箱贮存 现场拖运 轨道梁基础
第四章 施工总平面布置 依据 港区水域、陆域情况,通航情况,本着尽量减小施工和港区作业相互干扰的原则进行平面布置. 沉箱贮存场拟选在预留 11号 泊位(原防波堤东南侧),上料码头和施工船舶避风码头布置在长生码头,小临设施布置在回填区.沉箱在甘井子预制场预制. 第五章
主要工序的施工方法 5.1 工程测量控制
5.1.1 平面测量控制体系的建立
工程开工前,业主提供现有的平面控制点.我们对业主提供的控制点的测量成果进行复核检测并向业主、监理工程师提交《复核检测报告》.当平面控制点的密度 不能满足工程需要时,我们会根据施工现场情况布设施工基线平面控制网.增设的控制点按照Ⅱ级导线的主要技术要求施测,并埋设固定标记和点号.测量成果上报监理工程师,经审核同意后,应用于 8号 、9 号 、10号 泊位施工平面控制.施工基线平面控制网会定期复测,每 3 个月复测一次. 5.1.2 高程测量控制体系的建立
工程开工前,业主提供现有的高程控制点.我们对业主提供的控制点的测量成果进行复核检测并向业主、监理工程师提交《复核检测报告》.当高程控制点的数量和分布不能满足工程需要时,我们会根据施工现场情况在原有高程水准点的基础上,加密施工水准点.施工水准点的引测精度 不低于四等水准测量精度 要求.测量成果上报监理工程师,经审核同意后,应用
于 8号 、9 号 、10 号 泊位施工的高程控制.施工高程测量控制网会定期复测,每3 个月复测一次.在本工程中高程测量控制系统采用 筑港高程系统. 5.1.3
验潮站及水尺
在风浪掩护条件较好且根基牢固的地方,设立验潮水尺,用于指导基槽挖泥、基床抛石等水上施工和船舶作业. 验潮水尺必须定期以高程测量控制体系为依据进行技术复核.验潮水尺采取 10 厘米刻度 ,其上、下限能测出施工期间可能出现的最高、低潮位,通过悬挂水旗,将测出的水位及时转达有关各方,水位变化每 10 厘米一报.水尺设立地点水流通畅,无壅水现象且受风浪影响小,距施工区域近,地形开阔,以利于读尺、校核.水尺设置要稳固,不易遭碰撞. 5.2 基槽挖泥 5.2.1 概况
通用杂货泊位水工工程 8号 、9 号 、10 号 泊位基槽挖泥,共分两个阶段完成,第一阶段挖泥由疏浚承商完成.第二阶段挖泥为基槽及前沿线以外 20 米范围内港池(为防止墙身形成后,港池炸礁对墙身产生影响,故本次挖泥需将此部分一并带出),基槽挖泥要求为双控.基槽边坡为 1:1、1:3、1:4,挖泥长度 为920 米,基槽底宽 15.0 米~ 37.3 米不等,土质分布从上到下主要为:淤泥、淤泥质土、碎石、粉质粘土、基岩等.
泊位泊位泊位挖泥顺序挖泥顺序示意图 5.2.2 施工顺序 1. 平面施工顺序 由于本工程基槽挖泥长度 较大为 920 米左右,方量不大为 32156 米3 ,因而采用二条挖泥船分区进行挖泥作业.共分 9 个挖泥区,每一个挖泥区长度 在100米左右.挖泥从8号 泊位的非炸方区开始向两端,10 号 泊位由东北端逐区段的向西南端进行. 2. 纵断面施工顺序 本工程拟采用抓斗式挖泥船挖至设计要求标高和地质层,当遇岩石挖不到设计标高时,在进行基础炸礁后,挖渣至设计标高.
5.2.3 船机组合及测量检测仪器配备 船机组合:抓斗式挖泥船(配有 GPS)、拖轮、非自航泥驳或抓斗式挖泥船(配有 GPS)、自航泥驳.
测量仪器:GPS(精度 :平面±20 米米、高程±30 米米)、回声测深仪、全站仪、水砣.
5.2.4 施工方法 1. 挖泥分层 根据地质钻探资料可见,本工程基槽内岩面起伏较大.因而,原则上相应断面土值为Ⅱ类土以上时,每2米一层.土值为Ⅲ类土时则需 每1.5米一层进行开挖. 2. 挖泥分段 考虑到基槽开挖验收完毕后,要及时进行基床抛石.同时虑及各施工顺序衔接合理性,拟采取每 100 米为一段进行开挖,即挖泥船在挖泥 100 米并通过验收后,再进行下一段开挖,而竣工后的基槽及时进行抛石. 3. 施工方法 ① 船舶驻位 首先在挖泥船所配备 GPS 上,建立施工平面作业控制系统.按照船舶每船地的挖泥宽度 和每段总挖泥宽度 (包括放坡)进行辅助线布设,形成条形挖泥区域,挖泥船利用拖轮拖带 GPS 辅助至现场驻位.驻位船均头北尾南驻位, 前方左右下八字锚,船尾下十字交叉锚.驻位完毕后,利用全站仪进行校核,当其误差在《规范》允许范围内后,方可进行开挖作业. ② 挖泥作业 挖泥船驻位完毕后,泥驳傍于其侧(见图),按照挖泥船上指示区域进行排抓,排抓时,要注意其合理性,防止倒抓和漏抓现象,相邻船地要压半抓.泥驳装至额定数量后,由拖轮拖至指定抛泥地点抛泥.挖泥过程中,施工技术人员和测量人员应随时根据挖泥位置,根据挖泥标高和挖出的土样来核对土质标高与地质勘察资料是否吻合.如果不符,及时通过监理与设计和业主沟通,商
量解决办法.
挖泥施工工艺图 ③ 基槽验收 每段挖泥结束后,应及时进行浚后水深测量工作.测量工具采用专门测量船(上配备 GPS 和回声测深仪)进行,每 5 米一个断面,2 米一个测点施测.施测时,时刻注意水位变化,水位通过水尺观测,每变化10 厘米要通报一次,并作好记录.测深水尺用水准仪比照现场水准点确定,除定期用水准仪检查外,每次基槽验收测水深时必须再用水准仪认真检查一次. 5.2.5 质量标准及保证措施 1. 质量标准 项
目 每边平均超宽(米米) 平均超深(米米) 允许偏差 1000 50 2. 质量保证措施 ① 认真学习设计文件及地质勘测报告,仔细研究地质资料及时核对土
质并留有土样,由于西堤头部分段持力层较薄,挖泥时需特别注意核对土质,勤测水深. ②挖泥时,时刻注意 GPS 观测数据,勤看水位,合理排布抓斗落点,不漏抓,验收之前排抓扫床一次. ③验收合格后,及时抛石,以免回淤. 5.3 基床抛石 5.3.1 概述 抛石前应检查基槽回淤情况,当回淤沉积物含水率 w＜150%或重度 大于12.6KN/米3 ,厚度 大于0.3米 时应清除.本工程抛石基床为暗基床,抛石基床顶标高-13.70 米,基床总长:906 米,边坡 1:1 ,抛填方量:40782 米3 ,底宽 15.0米,采用块石级别为 10～100 千克中块,基床厚度 从
1.0 米～4.0 米不等.基床厚度 小于 2.0 米时一次抛石至设计标高,基床厚度 大于 2.0 米小于 4.0 米时分两层抛石.抛石基床应预留夯沉量.抛石基床标准断面图如下:
抛石基床10~100Kgm m m沉箱抛石基床标准断面图
5.3.2 施工 顺序 1.平面施工顺序 基床抛石平面施工顺序与基槽挖泥相同,只是滞后基槽挖泥 100 米,即一个施工段. 2.纵断面施工顺序 各段基槽挖泥验收合格后,应根据实测水深资料,先进行较深区域基床抛填,然后再进行全面推进. 5.3.3 船机组合及测量检测仪器配备 船机组合:方驳、挖掘机. 测量仪器:GPS(精度 :平面±20 米米、高程±30 米米)、全站仪、水砣.
5.3.4 施工方法 1.船舶驻位 由于本工程抛填方量较大,同时为了 加快抛石施工进度 ,我们拟选用配有挖掘机的专用抛石驳船进行抛填.抛填时,方驳自业主指定上料码头上料完毕后,利用拖轮拖运至施工现场,带缆于事先布设的浮鼓上. 2.抛石分段 基床抛石分段同基槽挖泥,即每 100 米为一个施工段. 3.抛石作业 ① 基床抛石前,应对基槽进行检查,利用潜水员进行基槽插泥验槽工作.沿基槽长度 方向每 10 米一个断面,每 5 米一个点插探,插探宽度 取基床应力扩散线范围.当回淤沉积物含水率 W＜150%或重度 大于 12.6KN/米3 ,厚度 大于 30 米米时,应加以清除.如未有上述情况发生,可进行基床抛石工作. ② 抛石时,抛石方驳横跨在基床上四角系缆于浮鼓上以后利用 GPS 进行精确定位.实际抛填前要通过试抛,求证出海流、水深与石块下落偏移距离三者之间的关系,以此修正抛石边线水上落点,确定每次移船间距.抛填过程中,要勤用水砣测标高,即抛前、抛后都要测水深.测水深时,采用梅花形测点方式以防欠抛、超抛.每船抛填完毕进行下一船抛填时,要进行搭接处的水深测量工作.
4 77定位 抛石工艺示意图 ③ 抛填验收 每段抛填结束后,要进行该阶段的水深测量工作.测量时,采用专门测量船(上配有GPS和回声测深仪),每5米一个断面,2 米一个测点施测.验收时,重点检查坡肩和顶面标高,当顶面标高与施工控制标高低于 500 米米部分面积大于 30 米2 时,应进行补抛处理. 5.3.5 质量标准及保证措施 1.质量标准 项目 允许偏差(米米) 顶面标高 -500~+0 边线 +400~-0 2.质量保证措施 ① 严格控制石料质量、规格选用无风化的 10～100 千克块石,防止过大块石造成局部抛高. ② 抛石顶面找平层顶面高差 50 厘米.
5.4 基床夯实 5.4.1 概述 8号 、9 号 、10 号 泊位基床夯实总面积 13560 米2 ,基床顶面夯实宽度 15.0米,采用机械夯实工艺.夯前对基床顶面进行粗平,使局部高差小于 30厘米.基床顶面夯实范围如图示: 抛石基床10~100Kg沉箱 夯实范围示意图
5.4.2 施工顺序 1.平面施工顺序:按照抛石的施工分段顺序夯实. 2.纵断面施工顺序:纵断面上分层夯实,机械夯实分层厚度 不大于 2.0 米.
5.4.3 船机组合及测量检测仪器配备
船机组合:机械夯实船、拖轮.
测量仪器:全站仪、水砣. 5.4.4 施工方法 1.夯实分层 由于本工程基床持力层岩面起伏较大,当基床厚度 小于 2.0 米时,分一层进行机械夯实,当其厚度 大于 2 米小于 4.0 米时,分两层进行机械夯实. 2.机械夯实方法 船舶驻位:拖轮拖带夯实船进驻施工现场后,船首左右下八字锚,船尾下十字交叉后锚. 夯实方法:夯实船头东南尾西北平行基床方向驻位完毕后,根据技术交底要求,轴向对准布设在陆上的导标,里程利用布设在回填区域的导标,便开始进行夯实工作.由于我们选用的夯锤重 5t,底直径 1.1 米,为满足《规范》夯击能在 150KJ/米2 ～200KJ/米 2 之间要求,我们选择夯锤落距为 3.0 米,此时夯击能为 155KJ/米2 ,夯实时采用纵横向均邻接压半夯,每点 8 夯次,分往复两遍完成的施工工艺.
水上方驳吊机夯实示意图抛石基床方驳吊机3.0m落距夯锤 纵向夯锤落点平面示意图横向移船方向 3.夯实验收 机械夯通过验夯来检验夯实是否达到规范及设计要求: 在已夯实的基床上码头墙底面积范围内任选不小于 5 米一段的基床,复打夯一夯次(夯锤相接排列,不压半夯,验夯的冲击能同夯实时采用的冲击能),
测其平均夯沉量不大于 30 米米,视为合格.否则,需要重新进行夯实. 5.4.5 质量标准及保证措施 1.夯实质量标准 机械夯实质量标准:验夯的平均沉降量不得大于 30 米米. 2.夯实质量保证措施 ① 夯实前,严格按照设计及规范要求,对夯实船进行技术交底工作. ② 机械夯实过程中,每移一次船位,都要对准导标,同时时刻注意船舶锚缆,以免发生拖锚、漏夯现象. ③ 机械夯实相邻段夯实要搭接至少 2 米,以免发生漏夯. 5.5 基床整平 5.5.1 概述 本工程所用沉箱底宽 13.0 米,基床整平宽度 为 13.0+0.5+0.5=14.0 米, 长度 为 525.6 米,整平面积为 7358.4 米2 ;沉箱底宽 14.0 米,基床整平宽度 为14.0+0.5+0.5=15.0 米, 长度 为 394.5 米,整平面积为 5917.5 米2 .设计基床顶标高-13.7 米,由于沉箱底面积较大(大于 30 米2 ),故而基床整平采用细平. 5.5.2 施工顺序 按照基床夯实的顺序进行基床整平. 5.5.3 船机组合及测量检测仪器配备
船机组合:整平方驳(配下料料斗)、潜水船组.
测量仪器:水准仪、测深导尺、全站仪. 5.5.4 基床整平方法
1. 基床整平顶标高确定:根据我单位多年的沉箱重力式码头施工经验,基床整平标高需根据基床厚度 考虑沉降量的预留,基床顶面预留 5‰的倒坡. 2. 导轨布设:整平导轨沿码头轴线方向布设,共布设三条,导轨间距7.0米.首先利用全站仪确定整平用垫墩位置,再利用全站仪和测深导尺测定需布设垫墩处基础标高,根据此标高布设好垫墩,再搭设导轨,重新测定标高,当导轨标高差在 1 厘米之内时,即认为满足要求,否则重新布设. 3. 整平刮道设计:整平刮道采用两根槽钢( [ 12])对扣焊接而成,其长度 在 8.5 米左右;并在刮道中间利用小浮鼓吊浮,以减小刮道挠度 ,同时起到标志作用. 4. 整平船下料:整平船是由方驳改造而成,上面配有料斗、导管及吊架.整平船自上料码头上料由拖轮拖运至现场并有 GPS 辅助定位驻位完毕后,根据潜水员水下要求,人工下料.(如下图示) 5. 潜水员按轨道顶面标高,用刮道进行整平.刮道整平完毕后,进行整平导轨的复测工作,然后再进行一遍刮平工作.
刮道10～100kg块石抛石基床垫墩导轨-13.7二片石导管横移架下料漏斗起重架1.起重架安拆下料料斗。2.二片石通过手推车向料斗人工下料。3.料斗在一区域下料完毕后利用横移架横移至另一区继续下料。4.潜水员利用刮道将石料在导轨上刮平。潜水员整平方驳 基床整平示意图 5.5.5 基床整平验收: :
验收范围:每 2 米一个断面,每断面检测 4 个点,其中两点选择在沉箱前趾、后踵内各 0.5 米处,另 2 个点均布在这两个点之间. 5.5.6 基床整平质量检验评定
水下基床整平允许偏差、检验数量和方法 项目 允许偏差 (米米) 检验单元 和数量 单元测点 检验方法 顶面标高 ±50 每个断面 (每 2 米一 个断面) 4 全站仪与测深导尺 5.5.7 基床整平施工过程质量控制: :
1.控制好整平导轨的轴向位置,其允许偏差应在±10厘米以内,以免发生漏整平和多整平现象. 2.严格控制整平导轨的标高,在进行整平之前或在整平施工中,对导轨施
放准确性有怀疑时及时进行校验以确保整平导轨高差控制在±1 厘米内. 3.基床整平验收及验收后下道工序跟进,都要及时进行,以免发生基床落淤现象. 5.6 沉箱预制 5.6.1 概述
港区 8号 、9 号 、10 号 泊位水工工程采用重力式不开孔沉箱结构,共 60 个.其中 8号 泊位 20 个、9 号 泊位 19 个,10 号 泊位 21 个. 沉箱尺寸 16.35×13.0×16.2ｍ, 前后两面有趾,6 个舱格.每个沉箱预制砼数量为 495 米3 ,重量为 1240t. 5.6.2 预制场简介 我公司预制场共有沉箱预制平台 21 个,其中 2000t 级大平台 8 个,结构尺寸分别 18 米×14.8 米、20 米×14.8 米两种,预制能力为 8 个/月(每年可预制 80 个);600t 级小平台 12 个,结构尺寸分别 9 米×12 米 、10 米×12米两种,预制能力为 12 个/月(每年可预制 120 个). 以上预制能力是建立在 1.5个班次的人机配备的基础上,如果工程进展需要,我公司还可建立 3 个班次的人机配备,预制能力还可提高 50%. 5.6.2.1 可预制的沉箱最大尺寸 2001 年预制场进行技术改造,2000t 级大平台所能预制的沉箱的最大的几何尺寸分别为 20×24 米(包括趾); 5.6.2.2 可预制沉箱的最大吃水 预制场滑道末端底标高为-7 米,最大施工潮位为 3.5 米左右,故沉箱的稳定吃水最大为 10.5 米.
5.6.2.3 现有沉箱贮存场: 预制场现有大沉箱贮存场 4800 米2 (40*120 米),能贮存大型沉箱 8-10个,小沉箱贮存场可贮存小沉箱 15-20 个. 5.6.2.4 施工工艺总流程
沉箱施工总工艺流程图 沉箱拖运 沉箱抽水起浮 沉箱现场贮存 沉箱安装 沉箱预制 沉箱下水贮存 沉箱抽水起浮
5.6.3 沉箱预制 5.6.3.1 沉箱预制施工工艺流程图
沉箱预制工期从开工日至
年
月底完成. 5.6.3.2 工程监测与试验
1、质量检验:钢筋工段、木工工段、混凝土工段自检、互检合格后,由专职质检人员检验,并向监理工程师报验、复核,严格控制施工过程质量. 2、试验:进行原材料检验、混凝土配合比设计、施工过程中混凝土坍落度 检测和混凝土强度 检验. 5.6.3.3 沉箱预制施工工艺
5.6.3.3.1 沉箱预制施工方法及分段
①施工方法 沉箱预制工艺,实行分段浇注,成型整体.模板采用大片组合钢模板,接高模板采用提升式结构;钢筋工程为吊装钢筋片与现场人工穿绑相结合;混凝土工程采用泵送混凝土,人工振捣成型工艺. 钢筋作料 平台放线及铺设 绑扎全部钢筋检查验收 吊装另一半内芯，吊装外模板 浇筑砼 分段浇注接茬面处理 绑扎钢筋 跳仓吊装一半内芯模板 模板尺寸找正验收 拆模 养护 下一循环
②沉箱分段 沉箱分四段,自下而上 A、B、C、D 四段,A 段 4.2 米,B 段 4.0 米,C 段 4.0米,D 段 4.0 米,共 16.2 米. 13.71.55.52.5段段段段-9.5 沉箱分段图 5.6.3.3.2 模板工程
一、模板结构
外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接,内模板采用井字撑杆与大片组合面板连接,底段内、外模板支立于平台上;接高段模板,外模板支立于用预埋螺栓固定的外工作平台上,内模板支立于用预埋螺栓固定的内工作平台上. ①模板加工 按模板加工图加工模板.
模板加工质量标准
项目
允许偏差(米米)
检验单元数量
单元测点
检验方法
长度 与宽度
2
每块模板
4
用钢尺量
表面平整度
2
1
用 2 米靠尺和楔形塞尺量,取大值
连接孔眼位置
1
3
用钢尺,抽查三处
小片顶杆间距调节器大片间距调节器δ肋板 δ 间距 内芯图
调节器调节器间距δ肋板 δ 间距井子撑φ间距调节器井子撑φδ 内芯组装图 双槽说明：1、南北片相同。
2、加工数量L=90400mm二片,L=7310mm二片。
3、孔直径30毫米。
4、水平槽钢 [8，除最上下层为双槽外，均为单槽，
两端加单根2300mm，以便放拉座。
8木条单槽单槽单槽水平槽钢双槽桁架位置内平台孔桁架间距800mm面板水平槽钢桁架面板－δ6肋板δ6L6.3/4－δ6L6.3/4桁架－δ6 走台 沉箱底片 1 图
－δ6说明：1、东西片左右对称。
2、加工数量各一片。
单槽单槽单槽双槽双槽水平槽钢水平槽钢面板面板走台 8桁架桁架间距700mm 沉箱底片 2 图 说明：1、南北片相同。
2、加工数量四片。
双槽单槽单槽单槽木条水平槽钢双槽桁架间距700mm牛腿孔牛腿孔内平台孔内平台孔面板 沉箱接高片图
水平槽钢单槽双槽单槽单槽双槽桁架间距700mm水平槽钢面板 沉箱接高片 2 图
二、模板施工
模板的支立与钢筋的吊装、绑扎穿插进行. ①底段模板支立 a、将平台杂物清理干净,按照主办工程师下达的放线图,在平台及甲板上放出成型底平面尺寸线,包括:前、后壁,侧壁,隔墙位置线. b、按放线范围铺满一层牛皮纸,一层油毡原纸,一层牛皮纸,最后用钢筋压好,交钢筋工段. c 、清理内芯表面,刷脱模剂. d、先调整内芯到设计尺寸,待底板钢筋绑扎完成后,按放线位置支立单号内芯,支立位置要准确,内芯下部必须用专用垫块垫在钢筋上,支立完成后,交钢筋工段绑扎墙体钢筋. e、全部钢筋绑扎完成后,将双号内芯吊装按放好,调整内芯尺寸至设计尺寸,将内芯各部分固定,连接好内芯之间螺栓.
内芯与内芯支立图螺栓[12δ肋板 δ 间距调节器螺栓 δ 内芯与内芯连接图 f、吊装第一片外模到位,利用事先焊在底甲板上并与平台成直角的[10 槽钢找正垂度 ,用圆台螺母及螺栓连接内、外模板,并紧固螺栓. g、支立第二片外模板吊放于第一片旁就位,找好垂度 ,将第一、二片转角螺栓连接好,同样方法支立余下的外模板.工序进行中,随时安装所需预埋件、预留孔. h、按要求对已支立模板进行总体尺寸校核,找正,垂度 调整,高度 检查. i、外形尺寸找正后,砸紧全部穿芯板,并紧固全部螺栓.
内芯穿芯板木楔子穿芯板加固木楔子[8L6.3/4δ 螺栓外模板与内芯支立图肋板 δ 间距δ调节器[12肋板 δ 间距大头螺母螺栓桁架L6.3/4δ间距8L δ 间距肋板 δ 间距[8L5间距1000mmφ20 外模板与内芯连接方式图
j、将自检数据填入自检卡,报质检员验收,检查合格后方可进行下道工序. k、木工值班人员在混凝土上墙后随混凝土紧固螺栓,混凝土浇注结束前,应指挥混凝土振捣人员控制好标高. 质量标准:
模板支立质量标准
项目
允许偏差(米米)
检验单元数量
单元测点
检验方法
长度
±30
每块构件(逐件检查)
2
用钢尺量量两边
宽度
±15
3
用钢尺量量两端及中部
侧向弯曲矢高
15
1
拉线用钢尺量
全高竖向倾斜
10
3
经纬仪
顶面两对角线差
30
1
用钢尺量
②底段模板拆除 a、当混凝土达到拆模强度 后,方可拆除模板. b、先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有 4 根保险螺栓(上下各 2 根)保留. c、吊钩拴好第一片外片,钢丝绳带劲后拆除保险螺栓,拆下吊至指定地点,刮灰刷油. d、用同样方法拆除余下的三片外片,并拆除下口大头螺母. e、内芯拆除,收缩调节器,使内芯面板距混凝土面 1～2 厘米,吊出内芯至指定地点,刮灰刷油. ③上层段模板支立 a、底段模板拆除后,将内平台吊装就位,通过外墙、隔墙上的大
头螺母用 6 根螺栓紧固在墙上. b、将外牛腿吊装就位,通过外墙上的大头螺母用螺栓紧固在墙上. c、将接高段单号内芯吊起,慢慢放在内平台上,调节至设计尺寸.待接高钢筋绑扎完毕后,支立双号内芯,注意轻放,避免碰弯钢筋,支立完毕后,将内芯间对拉螺栓连上. d、用吊车吊第一片外模就位,调整好模板位置,穿大头螺母螺栓,用钢尺调整模板高度 ,用三根尺杆及线绳,根据三点成一直线的原理校正垂度 后,紧固上下口与大头螺母连接的对拉螺栓. e、依次安装另外三片模板,在工序进行过程中,随时放好预埋件.
内芯与内芯支立图内工作平台螺栓肋板 δ 间距调节器δδ 螺栓[12
内工作平台肋板 δ 间距调节器δ[8 [8外工作平台[12φ20L5间距1000mm大头螺母螺栓[8L δ 间距肋板 δ 间距肋板 δ 间距桁架L6.3/4δ间距8[8L5间距1000mmφ20δδ螺栓外模板与内芯支立图 沉箱接高段外片与内芯连接图 f、调整整体尺寸,尺寸符合规范要求后,填写自检卡,报质检员验收,检查合格后,进行下道工序. g、混凝土浇注过程中,看灰人员全面检查对拉螺栓情况,浇注结束前,指挥混凝土人员控制好标高. h、质量标准: 模板支立质量标准
项目
允许偏差(米米)
检验单元数量
单元测点
检验方法
长度
±30
每块构件(逐件检查)
2
用钢尺量量两边
宽度
±15
3
用钢尺量量两端及中部
侧向弯曲矢高
15
1
拉线用钢尺量
全高竖向倾斜
10
3
经纬仪
顶面两对角线差
30
1
用钢尺量
④上层段模板拆除 a、混凝土达到拆模强度 后,方可拆除模板. b、先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有 4 根保险螺栓(上下各 2 根)保留. c、吊钩拴好第一片外片,钢丝绳带劲后拆除保险螺栓,拆下吊至指定地点,刮灰刷油. d、用同样方法拆除余下的三片外片,并拆除下口大头螺母. e、内芯拆除,收缩调节器,使内芯面板距混凝土面 1～2 厘米,吊出内芯至指定地点,刮灰刷油. 5.6.3.3.3 钢筋工程
钢筋采用分层绑扎,绑扎搭接长度 不小于钢筋直径的 35d,钢筋接头交错,保证同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的 50%. ①钢筋作料 a、检查钢筋出厂合格证及配料单,分批检验,每批重量不大于 60t,按规范规定的取样方法,由专人现场取样,送试验室复检,不合格的立即退货. b、按型号、规格分别堆放,设立标识,并注意防锈、防污. c、钢筋作料严格按有关规范执行,钢筋下料尺寸、弯曲角度 严格按施工图施工. ②钢筋绑扎 底段钢筋绑扎 a、木工将平台纸垫层铺完后,开始绑扎底板钢筋,绑扎时按木工放线位置绑扎.
b、将 4 个外墙钢筋片和横隔墙钢筋片在钢筋架上绑扎成型,绑扎时严格控制网眼尺寸. c、待木工支立完单号内芯后首先吊安横隔墙钢筋网片,再吊安外墙钢筋网片. d、吊车吊起穿筋托盘,穿绑纵隔墙钢筋,同时绑扎好各种加强筋. e、按照设计要求及施工情况,安放钢筋混凝土垫块,保证钢筋保护层厚度 ,垫块安放要牢固、及时、准确,保证安放数量. f、检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、填写质检卡. g、由主办工程师和质检人员进行专检验收. h、质量标准 钢筋制作允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差
检验单元数量
单元测点
检验方法
1
长度
+5
每根钢筋或每片网片(按类别各抽查10%,且不少于 10 片或 10 根)
1
用钢尺量
-15
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
1
3
箍筋边长
d≤10 米米
±4
2
d＞10 米米
±10
4
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
±10
2
用钢尺量
网眼尺寸
±10
2
对角线差
15
1
翘曲
10
1
放在水平面上用钢尺量
钢筋闪光对焊焊接接头允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差
检验单元数量
单元测点
检验方法
1
长度
0.1d且不大于2米米
每个接头(按类别各抽查5%,且不少于 10 个接头)
1
用刻槽直尺量
2
弯起钢筋弯折点位置
4°
1
钢筋骨架绑扎与安装允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差
检验单元数量
单元测点
检验方法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5
逐件检查
2
用钢尺量
-15
宽度
+5
3
用钢尺量两端和中部
-10
高度
+5
3
-10
2
受力钢筋层(排)距
±10
3
用钢尺量两端和中部三个断面,取大值
3
受力钢筋间距
±15
3
4
弯起钢筋弯折点位置
±20
2
用钢尺量
5
箍筋、构造筋间距
±10
3
用钢尺量两端和中部连续三档,取大值
上层段钢筋绑扎 a、将四个外墙片和横隔墙片在钢筋架上绑扎成型. b、待木工支立完单号内芯后,即可吊装绑扎全部钢筋,吊装绑扎工序同底段工序,其中,上层段应将接茬处的竖向钢筋搭接绑扎在一起. 5.6.3.3.4 混凝土工程
一、混凝土浇注方式: :
采用混凝土搅拌车水平运输,地泵加布料杆入模,采用插入式振捣器振捣. (一)、浇注顺序: ①底段混凝土浇注,按底板、趾、小墙、大墙进行,模板趾斜片上开有振
捣孔. ②上层段混凝土浇注,按先外墙,后小墙进行. ③因底板混凝土浇注方量较大,为防止出现施工冷缝,底板混凝土添加缓凝剂. (二)、混凝土接茬处理: ①混凝土接茬在模板拆除后,绑扎钢筋前进行凿毛处理.浇注混凝土前先用水充分湿润原混凝土表面层,清除低洼处积水,然后铺一层 20米米原配合比或高一级水泥砂浆,再进行混凝土浇注. ②为保证沉箱混凝土顶面不松,进行分层减水、控制振捣时间、二次振捣、二次压面处理. (三)、混凝土保养 模板拆除后,喷养生液养护,横竖各一遍. 5.6.3.3.4 保证质量的技术措施
①外模板采用大片面板,由于面积较大.在其两端竖向镶木条,以调整模板加工时产生的误差,同时,在木条处钉八字条,防止四角漏浆. ②接茬处理:外墙用安放于模板下部的聚乙烯条,防止接茬处漏浆,出现砂线、露石等现象. ③外模板上部加一定横向桁架,并在面板上采用 10 米米厚钢板,以保证沉箱顶面平直,易于接茬处理. ④模板上口采用顶杆,保证墙厚尺寸准确. ⑤底段沉箱外模板底部镶 5 厘米高木条,钉木八字条,将铺底用的纸垫层卷起 5 厘米,防止出现裙脚漏石. ⑥沉箱底板采用混凝土垫块,代替内芯支腿,以防止底板漏水.
⑦沉箱外墙螺栓外面套大头螺母,方便堵孔,防止漏水. ⑧浇注混凝土底模时,因混凝土方量较大,浇注速度 较慢,为防止出现冷缝,掺加缓凝剂,并严格控制施工掺量. ⑨加强管理工作,严格控制、检查沉箱预制全过程,每道工序必须严格自检、互检、专检,做到层层把关,把质量隐患消灭在萌芽中. 5.6.3.3.5 试验管理 本工程的试验主要包括:砼配合比,施工用水、水泥、钢材等. ①为了 确保工程质量,对每批原材料都应按规定进行复检,不合格 的材料杜绝进场. ②严格照设计要求进行砼配合比试验,,确定最佳的配合比. ③所有的试验技术数据形成图表,上墙. ④严格试验器具的检验率定,从根本上保证试验数据的准确. 现场取样及时,试件制作规范.建立模型试验,准确得出相关数据. 5.6.4 沉箱溜放
① 沉箱堵眼:先用水湿润圆台螺母留下孔洞,用配合比相同比例的水泥砂浆填满,将表面抹平. ② 沉箱标识及水尺设置 A. 用喷板及模具喷涂编号于沉箱顶部. B. 将沉箱水尺模具放于沉箱顶部,用喷枪喷涂水尺刻度 及标识. ③ 溜放准备 A. 将千斤顶摆放在沉箱大墙下,顶头铁板要摆正填满. B. 将高压油泵摆放在沉箱两侧,连接高压油管,试压检查各部件
是否漏油. C. 高压油泵加压,千斤顶顶升沉箱,送盖板撬车进廊道,顶起沉箱盖板,将撬车与盖板一同拖出,并用叉车叉走. D. 将横移车送进廊道,打开回油栓开始落顶,使沉箱缓缓落在横移车上,卸下高压油管拧上油嘴螺栓. E. 将高压油泵及千斤顶摆放在沉箱所对应的纵移车轨道两侧,并摆放滑轮组和钢丝绳. F. 检查沉箱边有无障碍物,检查 30t 卷扬机运转情况,连接横移车钢丝绳,禁止闲散人员进入现场.统一指挥,牵引横移车. G. 沉箱拖至布顶位置处,连接高压油管,检查...
