摘 要： PLC全名称为可编程逻辑控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。本文通过运用PLC控制取料电机的正反转来控制取料挡板的转动从而控制烧结矿的提取来。
设计总过程如下：
一、控制过程的整体概述，1、现场设备简图2、取料器的组成及相应部分3、相应设备部件的选取4、系统控制要求
二、系统的硬件设计，1、系统分析2、PLC的I/O口分配3、系统主电路及控制电路设计4、PLC的外部接线图
三、系统的软件设计，1、系统的流程图2、系统的梯形图
关键词：可编程序控制器（PLC） 取料机 电磁传感器
中图分类号：TM571 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2017）05-0244-01
前言
改造的目的與意义：在成品皮带上加装自动取料机的目的就是为了质监部门选取烧结矿样本时更加的安全与方便，让我们的烧结工序能够及时的获取质监部门的质量检测信息，从而根据质检部门的采样分析采取相应的烧结参数，更好地进行烧结。
在本次的技改中我们采用了PLC自动控制系统，用编写的程序输入固定的采样间隔时间、采样次数，给质检人员提供了准确有效的烧结矿样本的数量，大大减少了因为采样时间不固定而导致的检测不准确的误差，具有很好的准确性。
一、控制过程的整体概述
1.现场设备的简图
本人根据现场的实际设备的情况，绘出了大致的设备简图，图中为在成品皮带机的机尾安装了一个取料翻板阀电机：
2.相应设备部件的选取
2.1：取料器选用了一台0.75KW的三相异步电动机。
2.2：选用电感式传感器的原因是因为其使用环境粉尘较多，相比光电式更具有优势。振荡器振荡及停振的变化被后级放大电路处理并转换成开关信号，触发驱动控制器件，从而达到非接触式之检测目的。
2.3： 本系统的控制采用了一台CPU为224的西门子200的PLC，该系统的输入、输出点用的比较少使用该型号的足以胜任该过程的控制。
3.系统控制要求
本系统的控制相对来说比较简单，要求取料器能够每次取料定量、为确保烧结矿的准确性每间隔5分钟取一次料，取三次后自动断电。要求有过载保护，取料超时保护，并且出现保护后有相应的闪烁灯报警通知并且自动停止上层皮带。
二、系统的硬件设计
1.系统分析
本系统的控制按照要求取料器能够每次取料定量、为确保烧结矿的准确性每间隔10分钟取一次料，取三次后自动断电。要求有过载保护，取料超时保护，并且出现保护后有相应的闪烁灯报警通知并且自动停止上层皮带。要实现该系统在准备好的硬件的基础上把电气元件按照电路原理图连接起来，当取料员不按照规格取料时可以手动点动取料，取料员只需要按下其正反转按钮即可实现取料与复位的操作，而且在取料和复位到位时都会有指示灯提示，增加手动这一设计使该系统更加的灵活。
2.PLC的I/O分配（略）
三、系统的软件设计
1.系统的流程图（梯形图省略）
2.系统控制程序说明
本系统的控制过程如下：当扳动SA手/自动转换开关到自动位置时，此时翻板阀是在零位的位置，此时定时器T40开始计时并且计数器得电计数值加一，当到达定时时间5分钟后定时器T40动作，常开点闭合，接通M0.0电机正转，当到达取料端时，插板阀碰到电感式传感器，电机停止运行，并且定时器T37接通开始定时3秒，时间到时定时器T37的常开触点闭合，接通M0.1电机反转，当离开取料端传感器时，T40再次准备定时，当翻板阀碰到零位的电感式传感器时电机停止运行，同时计数器再次计数值加一，T40再次接通定时，当到达10分钟以后再次接通M0，0电机正转，来回循环三次，当计数器到达4次时，计数器在I0.1处复位，断开M0.0，完成整个过程。当在此过程中如果出现取料端延时超6秒或者热继电器信号I0.6得电时接通M0.3，M2.0得电复位上层皮带的电机同时QO.2输出报警灯闪烁。
参考文献
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